企业精益管理心得体会

时间：2022-10-12 01:34:05 心得体会我要投稿

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企业精益管理心得体会

　　当在某些事情上我们有很深的体会时，将其记录在心得体会里，让自己铭记于心，从而不断地丰富我们的思想。那么心得体会怎么写才恰当呢？下面是小编整理的企业精益管理心得体会，仅供参考，欢迎大家阅读。

企业精益管理心得体会

企业精益管理心得体会1

　　6月下旬，我在北京参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨会，参加本次会议 ,也是我第一次接触精益管理，收获颇丰。

　　首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善；中层干部的作用在于建立精益流程，比如生产流程、维修体系、管理方式等，立足于线的改善；高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益未来，建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作。

　　精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢？就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。记得韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话：tps是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成

　　功。

　　面对推进精益化管理以来，虽然取得了一些成绩，但未来的路还很漫长，关于如何开展下一步的工作，我有一些想法：

　　一、培训非常重要。这次在分公司的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的.正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。

　　二、成立精益变革的核心团队。精益成功推进的动力源泉来自于企业领导的坚定决心，必须建立一个强有力的核心领导团队，包括企业的管理监控层、协调推进层、项目实施层。比如以设备设施的工具库房管理来说，库房的布局如何有效，以便生产者借用工具时以最快的速度发出工具，节约等待时间，管理员又如何减少不必要的来回，寻找工具所在架位的时间等等，这些都是需要库房管理这个团队来考虑及实施的。

　　三、要树立阶段性的目标。目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但各自为政的孤岛现象还有的，精益工作不是几个人来实施就能做好的。现在偶尔也会听到一些同事说感到迷茫，有必要这样来做么。精益是企业行为，而不是几个人的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到更高高度，如何结合分公司的3-5年规划，把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。

企业精益管理心得体会2

　　自20xx年1月份、2月份共计13天关于精益生产管理的培训，得到的心得和体会如下：

　　一、精益生产的概念是最小投入，获得客户满足，企业最大回报。这也是我们做精益生产的核心，我们企业属于生产加工型企业。丰田在天不时，地不和，人不利的情况下，能创造性的获得利润，就是因为他们运用了精益生产的管理模式。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。这种思想和我们企业是完全符合的。

　　二、精益生产十大工具

　　是我们运用精益生产的最直接最有效的。第一个工具也是运用十大工具的前提，是6s工作有序安排，在最好6s的基础上，我们才能做精益。整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全，依次顺序。目视管理，问题解决、业绩考核、计划科学精密、标准化、现场改善、快速换模、看板、价值流分析，这些都是6s做好的基础上，才能做好的工序。

　　三、动作不增值，工作增值这是大野耐一提出的，我们日常工作中活动有很多，动作是增值的，工作才是增值的。我们在衡量我们做过或者正在做或者是将要做的，要先想一想，这个是否是增值的活动。这是对我最大的启发。

　　四、精益生产的.两个方法是消灭浪费，准时化生产。什么是浪费：一切不为顾客创造价值，消耗资源的活动就是浪费。精益生产的七大浪费，多余动作的浪费是感触最深。在日常办公中，多余动作是经常有的，例如文件件摆放不合理，用时不是很方便，消除这种浪费，是要在6s的基础上做的。一个月内不用的不放在手边，这是对我很有益处的。

　　五、什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡；什么是不简单，把简单的事情做好及时不简单这是海尔张瑞敏说的一句话。我只是人力资源负责考勤平凡工作的人，精益也同样让我受益匪浅，考勤合工人工资是比较乱的，做这项工作时，一是要把资料收齐，二是要集中一段时间做这项工作，这样才不会出错。如果做这项工作时，又断断续续做其他的，效率大大减低，这也是一种浪费。

　　六、做精益，我们一定是坚持、持续改善。一个动作或者活动被重复21次，就养成了一个习

　　惯。做精益生产，是公司全体员工都要做，都在做，每个人都不例外，是要把这种精益的思想渗透到每个人的思想，从而达到改变，公司才能有变化。

　　七、作为人力资源的成员，我们最重要的及时各项培训，包括新入职员工，车间各工种的定期。不定期培训。也是推行精益生产管理七项工作的首要工作。

　　八、做精益生产要从小事做起，从一点一滴做起。他不仅仅是在应用在工作中，生活中也可以精益化。

企业精益管理心得体会3

　　精益管理像一股新鲜的血液注入到我们质监系统，像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对精益管理的学习，让我受益非浅。精益管理把先进的监管理念和管理方法传授给我们，使我们无论在单位还是在日常生活中都能发挥它的作用。

　　精益管理是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其日语的拼音均以s开头，因此简称为5s。整理是要区分要与不要的东西，对不要的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是要人人依规定行事，养成好习惯，以提升人的品质，养成对任何工作都持认真态度的人。另外还有非常重要的一点就是安全，安全是指单位及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。

　　在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些文件资料、执法文书，表格，相关信息，案卷，办公用品等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。精益管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。

　　把精益管理的理念带到自己的工作中，力求完美高质；及时对我们的文档资料的资源进行整

　　理等习惯通过推行、实施精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情、负责，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒畅，士气必将得到提高。同时，精益管理的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低工作运行和办公成本。

　　当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是我们的'素养。这是精益管理工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以精益管理工作为契机，抓住机遇、发扬齐心共管、整洁高效的精神，不断提升管理水平，使我们南岸质监局在广大人民心中树立环境整洁、举止严谨、办事高效、公平公正的美好形象，为我局的持续发展做出相应的贡献。

企业精益管理心得体会4

　　“精益不应该仅仅是减少浪费，甚至也不是预防浪费。真正的精益应该是面向未来，强调价值和成长”。精益的“面向未来，强调价值和成长”的思想和理念，与集团董事会宏伟的发展蓝图相吻合，精益的“减少浪费，预防浪费”的方法和工具，正是集团领导对我们中层管理者的必备素质提出的要求，也是对我们每名管理者“践行推进精益管理”的殷切期望。

　　学而时习之，才能使培训有效果，才能达到培训的目的。只有“践行和推进”精益管理，才能达到“降本增效”的目的。下面我就借用“大野耐一”老师对精益管理精髓的四点点评，结合自身和本单位的.具体工作，来谈谈我对精益管理的浅薄感悟。

　　一、在思想上要强行把自己置身于紧张的生产一线

　　我们中层干部，在企业管理中起着承上启下的纽带的作用，我们要首先学透高管的战略意图与指示，然后消化分解到各个科室、工段去不折不扣地完美执行。并通计划、布置、检查、评比、总结将这个执行过程形成闭环管理，并将成果进行固化后持续改善。所以，我们必须要时刻置身于生产一线，因为只有时刻置身一线，才能第一时间了解员工心态，及时修正个别员工的错误的意识形态；掌握生产动态的第一手信息与资料，才能把问题解决在萌芽状态，消除生产、安全隐患。才能把队伍带好，把任务完成好。

　　在提高工作效率、减少浪费方面所要做的工作还是很多的。比如在进厂物料质量把关这个环节，对各料场进场物料的接卸，问题物料的处理上都存在“等待的浪费”。在生产活动中，通常指人员或设备等有空闲的现象，通常包括各个工序间作业不平衡、作业安排不妥当、等待物料、无事可做，包括机械设备、车辆、人员等待的浪费。生产工作中常说，人等机器、人等物料、人等工作、机器等人、机器等物料、物料等人、物料等机器这三种类别（人员、机器、物料）七种等待现象都属于浪费。所以，我们必须要时时奋斗在工作一线，随时发现、分析、消除各种浪费。

　　二、努力思考：系统地观察实际情况

　　发现问题，才能及时准确地分析和解决问题。所以发现问题才是关键所在。发现问题的方法就是观察，观察每一个问题每一件小事，运用“5W”方法分析每个浪费，追溯每一个看似“理所当然”的问题和浪费。

　　“精益管理”中的“精”，就是要求我们细致入微地观察每一个问题产生的过程，而“益”就是通过管理这个过程，达到“降本增效”的收益。系统地观察是精益管理的有力工具，认真观察，努力思考，方能发现真正问题。

　　在平时的生产工作中，多提几个为什么，查找浪费的根本原因，究竟是“人”的问题，还是没有监督的规章制度，不断去改进，增添管理办法，对人、车辆、机械设备进行约束、管制。

　　三、产生想法：找出并实施简单的、创新的、低成本的解决方案

　　观察现象，分析问题，最终是为了使问题得到有效解决。这是我们做为管理者的职责。在实际工作中，有很多的等待浪费是因为无序造成的。无序，是因为没有有效的沟通安排和信息传递导致的一种混乱状态，比如员工“无所事事”，问题物料处理不及时，就是各个部门之间、员工和管理者之间的沟通不及时，安排不合理造成的等待浪费，可以通过梳理流程，明确责任，制定管理办法，尤其是对是“输入、输出“的信息传达沟通、可以有效帮助建立“有序”，最终帮助减少流程中的等待。

　　四、在完成改善中获得个人的喜悦

　　其实在精益管理中，以人为本是本意，应该是把人当做工作成功的根本。组织的发展要以提高人的能力、技能为核心，并通过一定的激励手段，让员工自发地、主动地去解决发现的问题，不断提高工作标准，改善工作绩效。而不是把员工当成执行指令的工具，而是作为有决策能力的“人”，是工作的发起者、实践者，甚至决策者。既要用他们的手，更要用他们的脑。

　　所以带好一个队伍，提升一个群体的集体素质，是我们每个中层管理者的职责和使命，当你通过努力使下级都能胜任自己的工作，团队整体素质明显提升后，你会在改善中体会到努力的乐趣，这就是我们要追求的“一流业绩、快乐工作”的目标。

企业精益管理心得体会5

　　首先，我深刻了解到精益管理是一种意识，一种观念；是一种认真的态度，更是一种精益求精的文化。老子云："天下难事，必做于易；天下大事，必做于细"。还提了想成就一番事业必须从简做起，从细微处入手。

　　对于企业是一样的道理，现实的工作中，需要做大事的机会非常少，多数人，多数情况下只能做一些琐碎，单调的事情，或平淡，或鸡毛蒜皮。但这就是工作，这就是生活，每一个个体成为不可缺少的`基础。工作中往往因一件小事而导致全盘否定，就会出现100-1=0的现象。因此，在现代管理中细节决定实体发展的成败。

　　其次，从自身而言，通过学习意识到，在工作中要摆正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。如果把企业必作"人"一样的系统，把总经理或领导层比作"头"，把中层管理比作"身体"，把基层人员比作"肢体"，如果一个企业，每一个人都能合理"定位"，能认识自己所处的地位，干好自己应干好的工作，发挥好自己的"专长"，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步难行。

　　第三，就企业而言。认为应该加强本企业的文化建设。完善自身的管理机制。随着市场经济的高度发展，企业在精益管理的应用上，特别是社会分工越来越细，专业标准越来越高的社会趋势下，精益管理的重要性日见明显。就上所述，精益管理是种意识，观念，是种态度与文化。

　　因此，在企业中实施精益管理，就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度负责的态度，做到事无巨细，不断培养个人扎实，严谨的工作风格。做到事事有人管，时时有人查，时时有计划，事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点，企业在竞争中才能步步为赢！

企业精益管理心得体会6

　　老子曾经这样说过"天下大事，必成于细，天下难事，必成于精".通过这次的太古培训，聆听了老师的授课。有了更深体会。老子的这种观念，就是说企业想做的更大更强，就是从简做起，从细微入手。这便是精益化管理。工作中，每一件大事都会因为一点零碎的小事而全盘否定，那么如何做好细致入微，精益化管理呢？

　　一、5S的管理是精益化管理的起始目标

　　5S管理指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展良好的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动。为其他管理活动奠定良好的基础。整理：要与不要，一留一弃。要找到并且明白重要的东西。清除多余的东西，备齐必要的东西；整顿科学布局，取用快捷。清除物品放置位置，马上可以找到所需要的物品，定物，定位，定量；清扫：清除垃圾点检设备。讲垃圾和灰尘等全部彻底清除，保证设备正常运转，使心情变得愉悦；清洁：整洁环节，贯彻道济。定标准，目视管理，检查表，责任区域，奖惩措施；素养：标准作业，养成习惯。对于已经决定的事情能够阻燃而然地形成习惯，并予以掌握。

　　二、消除浪费是精益化管理的重中之重

　　浪费的定义在企业中更为广泛，比如返工的浪费，为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工的浪费现象更是比比皆是；比如等待浪费、当生产中，两个关联要素未完成同步时，所产生的空闲时间就会自然出现等待过程中的浪费。再比如库存浪费，任何参过加工必须的物料供应就会大大增加库存，相应的库房，人力，与之会同样大幅增加。这些浪费在企业生产中更是显而易见的存在。精益化管理的精髓就是消除一切不必要的浪费，这样可以更多的提高公司的效益。

　　三、时间管理是精益化管理对于个人的要求

　　分清轻重缓急，排定优先顺序；列出自己认为重要而不紧急的事情去先去做，多点主动，就会少点被动。设定明确目标，制定可行计划；有开始时间结束时间，并且付诸于行动，定检查标准，有必要的信心，持之以恒才可能完成计划。立即采取行动，坚决杜绝拖延；养成快速的节奏感，有必要的时间实现，才有明确的开始和结束时间，当日事，当日毕。一次做好，最求零缺点工作，出现差错，立刻处理。制定工作规则，善于有效授权；第一时间反馈给别人信心，把任务归类，同类事情同事处理，特殊任务特殊处理。有效获得上司的帮助，不插手下属的工作细节。保持环境整洁，控制自我情绪；整洁的环节能够提高效率，积极乐观的`情形可能提高兴趣，用你的一生问候去感染别人。积累生活窍门，善用零碎时间；对于生活中多学一些小的技巧或者说同时去做多件事情，不经意间可以省出很多零碎的时间。掌握拒绝技巧，积攒整块时间；学会拒绝是保障自己形式优先次序的最有效手段，学会拒绝是一种力量，也更是一种艺术。咨询专人专线，花钱赢得时间；和自己的好朋友，多谈心，用好资源办大事。管好业余时间，不断自励进取；平衡好自己的人生，不断学习，自勉，才能更好的提高。

　　通过这次培训学习，使我系统，全面的了解精益化管理的深邃，洞悉了精益化管理在现实工作，生活中对于个人，企业乃至整个社会的深远意义。我将立足于本质工作，放眼未来，于广大同仁一起，发挥每一个人的作用，为企业的发展打下良好的基础。

企业精益管理心得体会7

　　尊敬的公司领导：

　　您好：

　　首先，感谢集团领导再次让我到学校学习，通过5天（4月23-4月27日）在学校学习目视化管理的课程，理解到目视化对工厂管理的好处在于清晰、明朗、公开、一目了然，能同时让所有人都接收得到讯息，也是让所有人都能接受的公布方式。尤其是在生产现场，让人一看就明了，这是目视化的最终目的；

　　其次，考虑到生产现场的特点，如果采用其他方式来做管理，如开会、训话、口头传达等方式，无法真正的让每个人都接收到讯息，而且无法持续，仅仅是短暂的时间。做出目视化以后，可以大大的改善这些缺点，让讯息的传递更快捷更方便，尤其是面对广大的员工们，这种方式让他们很容易接受，也很容易做出对比。

　　通过这五天的学习，充分理解了目视化管理的目的、目视化管理的概念、目视化管理的任务、目视化管理的状态及推进基础。

　　1、目视化管理的目的

　　目视化管理就是能够使现场所发生的问题一目了然，并能够尽早采取相应对策的机制或者管理方法。其直接目的是：使生产效率化并降低成本，简化管理者、监督者的管理业务并提高其效率，提高现场管理者、监督者的能力。其最终目的是：提高管理水平，优化组织结构，提高生产效率，并形成明快顺畅、具有活力的企业特色。

　　2、目视化管理的概念

　　目视化管理（VM，Visual Management）抑或称为可视化管理、目视化经营，其基本定义为：一眼即知的管理。是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。它是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动自主管理、自我控制。

　　3、目视化管理的任务

　　目视化管理的任务是提高S、Q、D、C、M、E（现场改善的推进）。其中S：Safety（安全的保证），Q：Quality（质量的提升），D：Delivery（交货期的遵守、过程周期的缩短），C：Cost（成本的降低），M：Morale（士气的振奋与提高），E： Environment（环境的改善）。

　　4、目视管理的状态及推进基础

　　在目视化管理中所说的管理状态要具备以下3点： ①有正常、异常（或问题点和浪费）的判断基准； ②迅速把握异常的状态； ③对掌握的异常情况迅速及时采取了行动。

　　能够推行目视化管理的前提是被称为管理循环的“Plan(计划)→Do(实施) → Check(评价) →Act(处置) ：PDCA”的切实的循环，循环的方式是重点。这个管理循环的循环方式的重点，是要将“P、D、

　　C、A”各个阶段以可视的状态进行循环。

　　在学习过程中，健峰学校的老师通过为其他公司改善的案例，为我们做解答，为我们做辅导，使我受益匪浅。

　　目视化管理对于避免工厂的十大浪费有着很大的改善，目视化管理会在不同的车间建立各种不同的看板，让我们的'管理透明化。让我们的车间主管成为“三在”主管，即为：人在、心在、口在。

　　目视化管理是巩固“5S”管理的一个工具。即我们的综合看板要围绕着Q、C、D、M、S这五大任务来建立（品质、成本、交期、士气、安全）

　　简而言之，目视化看板的作用就是使原本隐藏在生产中的信息通过这个平台让管理者更快的掌握，比如今天的生产计划，生产计划的完成进度，配料的情况等等。

　　5天的学习已经结束，学习后的实践也随即展开，我会通过我在健峰所学的知识来改善我们力胎工厂车间现场的不足，制定措施，做到精细化管理，一分制度、二分执行力、三分查核。围绕着精细化管理来做好我们的“5S”。

　　为我们企业的明天更加辉煌做出自己的一份力量。

企业精益管理心得体会8

　　经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结：

　　一、消除浪费。

　　作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。

　　二、准时化与自P化。

　　后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率化。但是针对公司现有的'生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自P化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。

　　三、5S与目视化管理。

　　5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。

　　四、TPM。

　　推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。

　　五、品质管理。

　　问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。

　　六、标准作业。

　　标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率化。标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

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